Wie spart sich eine Zeitungsdruckerei 130.000 Euro in vier Monaten? Mit additiver Fertigungstechnik (AM).

„Wenn wir was anders machen, dann mit Zukunfts­technologien!“, sagt Josef Schießl.

Morgens, halb sechs in München. Ein Mitarbeiter betritt routiniert das Druckzentrum des Süddeutschen Verlages. Zielstrebig läuft er in einen kleinen, unscheinbaren Raum, in dem mehrere Maschinen unbeirrt Bahnen fahren, aus denen sich nach und nach dreidimensionale Strukturen formen. Er nimmt aus dem 3D-Drucker ein kleines Kunststoffelement heraus und geht wieder. Eine halbe Stunde später ist das Teil verbaut – in einer defekten Druckmaschine, die jetzt anlaufen kann. Schichtbeginn.

Zurück ins Jahr 2013. Das SV-Druckzentrum ist eine von Deutschlands größten und Europas modernsten, leistungsfähigsten Zeitungsdruckereien. Die Prozesse und Workflows werden ständig optimiert. Das Team arbeitet effizient. Und die Frage steht im Raum: Wie wollen wir in die Zukunft gehen? Wie können bei uns Mitarbeiter ihre Potenziale verwirklichen? Auf der Suche nach einem innovativen Zukunftsfeld kam immer wieder der Begriff 3D-Druck auf. Klingt ja auch wie Druckerei. Das Problem: Im Grunde haben beide Felder nur den Namen gemeinsam. Und doch: Das Themengebiet additive Fertigungstechnik war einfach zu reizvoll – und bald auch ein kompetenter Mitarbeiter gefunden, der privat in der heimischen Garage einen FDM 3D-Drucker konstruierte. Ein Projekt mit ganz eigener Kultur und Dynamik war geboren.

Ein kleines Teil für den Drucker – ein großer Teil der potenziellen Kostenreduktion: Ersatzteile aus dem 3D-Drucker.

Heute stehen insgesamt vier 3D-Drucker in ehemaligen Büros der Druckerei, drei davon selbst konstruiert. Das Wissen hierfür: selbst angeeignet. Für das Projekt wurde weder ein neuer Elektroniker eingestellt, noch wurden die beteiligten Mitarbeiter komplett freigestellt. Stattdessen hat man sich laufend hohe Ziele gesteckt: Druck mit Keramikbestandteilen macht noch keiner? Dann versuchen wir das. Peek-Druck ist eine echte Herausforderung? Hier können wir etwas erreichen. Filament mit gewünschtem Materialmix nicht verfügbar? Dann mischen wir uns unser Ausgangsmaterial halt selbst. Ein kleines Plastikteil verursacht der Druckerei schnell Kosten im vierstelligen Bereich? Dann reparieren wir eben unsere Aggregate selbst.

Eine Zeitungsdruckmaschine besteht aus sehr vielen, auch filigranen Teilen. Oft ist es nicht das Ersatzteil selbst, das hohe Kosten verursacht, sondern die Revision beim Hersteller bzw. die Ausfallzeit vor Ort, die enorm zu Buche schlagen. Jeder Tag, an dem eine Maschine steht, ist ein Verlust und verursacht Kapazitätsprobleme. Umso wertvoller ist die hauseigene Ersatzteilproduktion: Sie erlaubt es den erfahrenen Mitarbeitern, die Maschinen selbst zu revidieren – oder zumindest das Ersatzteil überbrückend zu ersetzen, bis das Original wieder vom Hersteller zurückkommt. In jedem Fall sind die selbst produzierten, dynamisch belastbaren Teile aus carbonfaserverstärktem Kunststoff mehr als ein Ersatz. Sie sind Potenzial.

Die Projektmannschaft denkt schon einige Etappen weiter: Ziel ist es nicht, mit „hausgemachten“ Ersatzteilen Kosten zu sparen. Die Vision ist vielmehr, aktiv Umsatz zu generieren. Dafür wird auf der einen Seite das eigene Ersatzteillager nach 3D-Druck-Machbarkeit gescannt und auf der anderen das erworbene Wissen auf die gesamte SWMH übertragen. Der Schritt hin zum Verkauf eigens entwickelter Ersatzteile an externe Kunden, auch anderer Branchen, ist nicht mehr groß. Und danach? Die Grenzen setzt nur die Vorstellungskraft – denn es sind unzählige Kooperationsmöglichkeiten denkbar, gerade mit externen Partnern. Wie beispielsweise der 3D-Druck des Dinosaurierkopfs für unsere Ausstellung im SV-Hochhaus.

„Es geht um Kompetenz und Passion. Nur diese Verbindung führt zum Erfolg“, sagt Josef Schießl.

Was im SV-Druckzentrum passiert, erinnert an ein Start-up. Fragen stellen, Hilfe suchen, mutig sein – und immer weiter lernen: Englisch, Physik und Chemie, Werkstoffkunde und nicht zu vergessen Patentrecht stehen auf dem Lehrplan. Die drei Elektroniker arbeiten dabei auf Augenhöhe mit dem Geschäftsführer an einem Projekt, das täglich neue Türen öffnet. Alle Beteiligten sind älter als 48 Jahre. Die Innovationskraft hinter dem 3D-Druck-Projekt liegt genau in diesen Faktoren: ein Team aus Experten mit hoher Fachkompetenz, Flexibilität auch jenseits der Schichtpläne und dem Willen zur Fortbildung auf der einen und viel Elan, Passion und auch gegenseitigem Vertrauen auf der anderen Seite – sodass eine Hand in die andere arbeitet. Das Resultat: ein Druckerergebnis wie aus einem Guss – nur besser.